Technologia sprężonego powietrza to rozwiązanie stosowane w bardzo wielu dziedzinach. Dzisiaj urządzenia pozwalają napompować oponę, materac, czy inne przedmioty w ciągu dosłownie kilku sekund. Kompresory na sprężone powietrze wykorzystuje się także w malarstwie, czy obróbce materiałowej, nie mówiąc już o skomplikowanych systemach, które mają za zadanie zwiększać wydajność silnika w maszynach i pojazdach! Trzeba wiedzieć, że taka technologia znajdzie swoje zastosowanie również w przemyśle oraz produkcji. Jaki kompresor wybrać w konkretnych przypadkach – właśnie o tym będzie poniższy artykuł.
Kompresor śrubowy vs łopatkowy
Wyróżniamy m.in. sprężarki łopatkowe oraz kompresory śrubowe. Zarówno w pierwszym, jak i drugim przypadku sprężarka ma za zadanie podnieść ciśnienie powietrza wydostającego się poza maszynę. Sprężarki różnią się natomiast sposobem, w jaki się to osiąga. Rotacyjne kompresory łopatkowe produkują sprężone powietrze poprzez wirujące łopatki. Natomiast kompresory śrubowe posiadają specjalny silnik napędowy. W tym przypadku sprężenie śrubowe otrzymuje się poprzez zmniejszenie przestrzeni między śrubami, które się obracają. To właśnie one są głównym napędem maszyny – gdy zmniejsza się komora i wzrasta ciśnienie!
Kompresor śrubowy wady i zalety
Niewątpliwą zaletą wykorzystania sprężarki śrubowej jest czas eksploatacji, bowiem w tym przypadku urządzenie jest w stanie pracować w trybie ciągłym. Szczególnie w obliczu stosowania sprężarki w przemyśle i obróbce materiałów na szeroką skalę będzie to duża zaleta. Warto również zwrócić uwagę, że kompresor śrubowy nie generuje dużego hałasu. Obliczono, że praca takiej maszyny w obudowie to poziom dźwięku w granicach 65-75 dB. W kompresorze śrubowym zastosowano smarowanie olejowe, które charakteryzuje brak pulsacji oraz bardzo niski poziom zaolejenia! Niektóre sprężarki mogą także być wyposażone w specjalne systemy, które są w stanie uzdatniać powietrze tak, by osiągnąć odpowiednią klasę jakości. Jeżeli chodzi o wytrzymałość kompresorów śrubowych, to ta została obliczona na 35-50 tysięcy godzin pracy. Po tym czasie urządzenie wymaga tzw. remontu kapitalnego. Producenci dają gwarancję na maszyny, dlatego wszystkie usterki powstałe do czasu jej końca będą naprawiane na bieżąco i w cenie urządzenia.